Завод ПРОФИ

Данный проект разработан для IIВ климатического района (в соответствии со СНиП 2.01.07-85 "Нагрузки и воздействия") с расчетной температурой наружного воздуха для зимнего периода - 32°С и расчетной снеговой нагрузкой для IV климатического района 240кг/м², нормативного напора ветра для I климатического района 23 кг/м².

За относительную отметку 0.000 принята отметка чистого пола кормового цеха.

Технико-экономические показатели проектируемого объекта

Основными проектируемыми зданиями и сооружениями являются:

Порядок движения исходного продукта приведены в графической части проекта (см. Технологическую схему)

• Зерно поступает на кормовой цех из отделения хранения зернохранилища с отделением очистки, сушки. Прием сырья осуществляется в бункер приемный (поз.1).
  
• Далее шнековым транспортером (поз.2) направляется в производственное отделение на модуль подготовки сырья (поз.3), в котором происходит дозирование и взвешивание компонентов.
  
• Из модуля подготовки сырья (поз.3) оно подается в силос демпферный модуля измельчения и смешивания (поз.4), откуда дозатором отправляется на дробилку зерновую через магнитный сепаратор.
  
• Измельченное сырье норией зерновой подается в демпферный бункер перед смесителем. Так же норией зерновой подается премикс и макродобавки, которые поступают из модулей (поз.5) и (поз.6) при помощи конвейера цепного (поз.7) и шнекового транспортера (поз.8).
• Силос над смесителем через реечную задвижку загружает смеситель для интенсивного перемешивания продукта. После завершения операции смешивания продукт выгружается в бункер под смесителем и далее загружает норию зерновую модуля гранулирования и охлаждения (поз.9). Рассыпной корм подается в силос над гранулятором для равномерной подачи корма в пресс-гранулятор, оснащенного парогенератором.
• Важнейшей технологической операцией производства кормов для с/х животных является процесс термической обработки комбикорма. В результате тепловой обработки кормовых продуктов под воздействием температуры и давления происходит явления денатурации белков, инактивации антипитательных веществ, декстринизации крахмала, деструкции целлюлозо-лигниновых образований, практически полной стерилизации продуктов, создание микропористой структуры продукта. Это способствует повышению усвояемости питательных веществ экструдированного корма, повышается стойкость при хранении, увеличивается объемная масса.
• Гранулированный корм конвейером ленточным подается на норию зерновую, откуда подается в блок охлаждения.
• В результате пропаривания и выделения тепла при прессовании гранулы выходят из пресс-гранулятора с температурой до 80 С. Горячие гранулы непрочны, легко раздавливаются и разрушаются. Поэтому сразу же после выработки их охлаждают в охладительной колонке до температуры не более чем на 5…10 С выше температуры окружающей среды.
• При охлаждении гранул рекомендуется применять всасывающую систему аспирации. Холодный воздух, проходя сквозь массу гранул подогревается, увлажняется и направляется на очистку в циклоны, а затем выбрасывается в атмосферу.
• При охлаждении, если гранулы не соответствуют размеру, заявленному в рецептуре. То транспортер шнековый подает разрушенные гранулы обратно на гранулирование. А соответствующие размеру гранулы подаются конвейером ленточным на норию зерновую модуля хранения готовой продукции для подачи на отгрузку в автотранспорт. Отгрузка осуществляется через конвейер цепной, которые загружают силоса автоотгрузки.

Сырье, поступающее на предприятие, проходит контроль качества. Для этого при здании лаборатории установлен пробоотборник, предназначенный для механизированного отбора проб зерна из кузова автомобилей. Проба зерна подается в здание лаборатории, где выполняется анализы качества поступающего зерна.

Лаборатория оснащена приборами, материалами и реактивами для проведения всех исследований согласно соответствующим ГОСТам. Помимо определения качества поступающего и отгружаемого зерна производственная лаборатория осуществляет контроль над ходом технологического процесса на всем предприятии.

Работники лаборатории обеспечиваются спецодеждой в соответствии с действующими нормами.

Система управления построена на базе контроллера фирмы ОВЕН. Станция управления состоит из шкафа управления и автоматизированного рабочего места оператора. В шкафу управления расположено силовое оборудование для управления и защиты приводов соответствующих механизмов, устройство плавного пуска для запуска и остановка основного двигателя гранулятора (до 6 пусков в час), частотные преобразователи для управления дозаторами. На лицевой двери расположена сенсорная панель управления диагональю 15 дюймов для дублирования управления станцией с автоматизированного рабочего места. АРМ представляет собой персональный компьютер с установленным на нем соответствующим программным обеспечением, необходимым для управления техпроцессом и работы с отчетами. На мониторе отображается текущее состояние механизмов, оператор с помощью компьютерной мыши и клавиатуры осуществляет управление технологическим процессом. Емкости оснащены весовыми терминалами ТВЭУ-30-5, связь между ПЛК и терминалами осуществляется по протоколу Modbus RTU. Дозирующая емкость, а также бункеры с наполнителями и бункеры набора БАВ оснащены четырехпроводными тензометрическими датчиками (комплектность составляет 4 датчика, 3 датчика и 2 датчика соответственно), которые подключаются к модулям ввода сигналов тензодатчиков Z-SG-L фирмы Seneca. На демпферные емкости и бункер под смесителем устанавливаются ротационные датчики верхнего и нижнего уровня INNOLevel. На емкостях и в блоке охлаждения устанавливаются мембранные и емкостные датчики уровня. В грануляторе обеспечивается смачивание продукта паром посредством установки регулирующего клапана и влагомера на выходе гранулятора, ПЛК позволяет подключить влагомер по входному аналоговому сигналу 4…20 мА, регулирование клапана также осуществляется с помощью выходного аналогового сигнала 4…20 мА. Для управления пневмоприводами четырех бомболюков смесителя и задвижек емкостей участка приготовления добавок предусмотрены дискретный входы и выходы на ПЛК. Станция управления предусматривает режим пусконаладки, при котором возможен запуск каждого отдельного привода, пуск и останов производится с постов управления, расположенных в непосредственной близости от соответствующего механизма. Корпус выполнен из черной окрашенной стали. Станция предусматривает подключение датчиков уровня продукта в емкостях и различных выключателей безопасности. метрологическим параметрам.

Функции системы управления:

1. Контроль и управление технологическим оборудованием.

Функции выбора режимов:

2. Автоматический/ручной режим работы исполнительных механизмов.
3. Режим проверки работы исполнительных механизмов (для тех. служб).

Функции визуализации:

1. Отображение текущего состояния исполнительных механизмов.
2. Отображение параметров процесса взвешивания смеси.
3. Контроль уровня сырья в бункерах.
4. Индикация тока смесителя и гранулятора, индикация напряжения сети.

Функции информационные:

1. Отображение аварийных и информационных сообщений.
2. Световая сигнализация.
3. Архивирования данных техпроцесса на едином сервере (отдельно стоящий ПК).

Функции защиты:

1. Система паролей для защиты доступа к технологическим, системным и метрологическим параметрам.